近年来中国塑料机械领域的部分创新和突破

　　一、成果名称：聚合物动态成型加工技术与装备

　　研发单位：华南理工大学

　　华南理工大学瞿金平教授率先提出将振动力场引入聚合物成型加工全过程新概念，并在此基础上发明研制成功动态成型加工装备。聚合物动态成型加工技术与装备具有很高的科学价值，是世界塑料机械制造技术的一个突破。(1)独创性地将机械振动力场引入塑料塑化成型全过程，变传统质量、动量和能量传递过程为周期性振动过程，并通过机械、液压、电子、电磁技术有机融合，实现了塑料振动热耗散及分子解缠结塑化新机理和振动剪切输运控制的动态压力成型新方法；(2)首创塑料挤出成型的固体压实、熔融塑化和熔体输运阶段叠加机械振动力场，使塑化挤出成型过程变成周期性振动过程，开发成功塑料电磁动态塑化挤出系列设备、塑料单螺杆振动塑化挤出系列设备；(3)独创塑料注射成型的塑化计量、注射充模、保压补缩阶段叠加脉动压力，使塑化注射成型过程变成脉冲式冲击动态过程，开发成功电磁式塑料动态塑化注射成型机、脉动压力诱导塑料注射成型系列设备、塑料脉振塑化注射成型系列设备。与传统设备相比，新设备具有物料热机械历程缩短30%左右、加工温度降低20℃以上、加工能耗降低30%以上、混炼效果及制品性能提高、噪声降至77分贝以下、对物料适应性广等显著特点，解决了传统技术存在的能耗大、噪音大、对物料适应性窄、塑化效果及制品质量难以控制等国际上一直未能很好解决的问题。多项自主开发的关键技术被鉴定专家们一致认为”处于国际领先水平”，获得覆盖10多个国家和地区的发明专利。

　　新设备及其系列产品多年来已在全国各省市推广应用近3800台套，极大促进了我国塑料挤出成型加工技术的发展，对整个国民经济发展的高技术化和高速化做出了重大贡献。新技术使聚合物成型加工原理和概念实现了由”稳态”到”动态”的变革，打破了我国引进、跟踪、低水平仿制的局面，推动了聚合物成型装备业技术进步和塑料制品加工业的可持续发展。

　　二、成果名称：数码光盘精密注射机

　　研发单位：广东泓利机器有限公司

　　公司负责人黄步明在发明“双动模注射成型机”(获欧、美、日等多国发明专利)及“四缸差动锁模装置”的基础上，成功研制了“全液压四缸直锁二板式注塑机”，是国际上最早研制成功全液压二板式注塑机之一，在我国塑机行业几乎全部为肘杆式注塑机的背景下，该公司的发明及其运用独树一帜，不仅解决了普通肘杆式注塑机在精密注塑技术上许多难题，还表现出很多精密成型技术上的优点。

　　2003年，泓利公司成功地运用已有结构技术研制出我国首台数码光盘注射成型机(目前全世界仅有的十几家厂商有能力生产光盘注塑机)，结束了我国不能生产光盘注塑机的历史；2006年3月，该公司又以该技术为基础研制成功高速超精密注塑机，关键技术指标“制品重量重复精度”及“注射速度”达到国际先进的0.14%及1000mm／s，整体技术达到国际的先进水平。以“全液压四缸直锁二板式注塑机”为基础的数码光盘注塑机及高速超精密注塑机的研制成功实现了我国注塑机从普通向超精密的历史性跨越，为我国精密注塑技术开启了一个新的里程。

　　三、成果名称：精密挤出创新技术及装备

　　研发单位：北京化工大学

　　以吴大鸣教授为首的科研团队，于上世纪90年代率先在国内开展精密挤出成型机理及装备的研究，对精密挤出成型的关键装备进行了攻关和创新，在并联式稳压系统、稳压稳流挤出机头等关键技术上进行了自主创新，在失重式加料计量系统、统计过程控制系统等方面进行了跟踪开发，研制成功精密挤出成型装备。

　　四、成果名称：超高分子量聚乙烯螺杆挤出管材创新技术及设备

　　研发单位：北京化工大学

　　以薛平教授为首的科研团队，在国内外首次将单螺杆挤出机成功地用于纯超高分子量聚乙烯的成型加工，通过挤出机塑化系统、成型系统的结构创新，很好地解决了高粘度、低摩擦因数物料的稳定、高效挤出成型问题，目前已在国内成功推广近20条生产线，生产直径为600mm以下的管材。

　　五、成果名称：PF输气／供水管材创新技术设备

　　研发单位：青岛天星高材发展有限公司

　　设计了新型的IKV给料系统，Barr螺杆主机的名义比功率、比流量达到了国际先进水平；多头螺旋机头加循环油温控制机构实现了高速挤出；一箱两室定径水槽、板式定径元件、对流循环喷淋冷却系统的设计有效的满足了高速挤出的需要；超声波在线壁厚测量系统精确控制管壁厚度，减少壁厚波动，可以节约原材料5%以上；超声波壁厚测量系统、重力加料系统与生产线PLC控制系统实现闭环控制，大大提高了生产线的自动化水平。本项目总体技术达到国际先进水平。

　　六、成果名称：塑料双螺杆硅烷交联聚乙烯混炼挤出造粒生产线创新技术设备

　　研发单位：大连冰山橡塑股份有限公司

　　在国内首次独立自主创性开发了塑料双螺杆硅烷交联聚乙烯混炼挤出造粒生产线，创造性地在高速旋转的细长芯轴上设计了温控系统、扭矩保护系统、高自洁高互换的螺旋元件、高比扭矩的齿轮箱等，突破了国际上采用双阶机的模式，该机组的长径比高达36：1、比扭矩高达9Nm／cm3、生产能力650kg／h，生产线采用PLC控制，大大提高了生产线的自动化水平。本项目总体技术达到国际先进水平。