茂名乙烯橡胶装置扭亏为盈纪略
连年亏损的茂名乙烯橡胶车间，今年一季度打了个经济效益翻身仗：橡胶产量达到1.95万吨，超出计划产量31％；头两个月扭转了连年亏损的局面，实现内部利润2228万元。
这个车间何以发生如此大的变化呢？
找准扭亏突破口去年以来，橡胶车间按照茂名乙烯的要求，扎实开展“管理与效益”专题活动。他们以“管理精细化、操作最佳化、效益最大化”为目标，引导车间全体职工算细账、找差距、定措施，明确扭亏突破口。
职工们通过算账认识到，在橡胶产品市场走好的情况下，橡胶装置之所以亏损，主要原因是橡胶产品产量低、成本高，要扭转亏损局面，就一定要提高产量。橡胶装置后处理原设计生产能力偏低，在不能进行扩能改造的前提下，如何才能提高产量？车间领导班子分别组织技术人员和班组人员集思广益。在广泛听取各方面意见和建议的基础上，车间确定通过强化管理和大力开展技术攻关来提高后处理产能，同时通过优化技术指标降低产品成本。车间领导还对大家提出的在不增加投资、利用现有资源挖潜增效的建议进行梳理，对有价值的建议定时间、定责任人来落实。
抓住挖潜增效关键点
橡胶车间将解决生产中的“瓶颈”问题作为扭亏为赢的关键紧紧抓住不放松。他们一方面加大技术攻关力度、优化生产工艺，另一方面强化操作和设备管理。
橡胶装置后处理故障较多，造成生产装置经常停车，严重制约了产量提高。针对这一问题，该车间组织人员开展技术攻关，解决经常出现的故障问题。他们利用大检修的时机，对后处理生产装置的膨胀机进行了国产化技术改造，并优化了切刀、模头开孔率等技术。他们还对提升机螺旋槽、包装系统等设施进行了技术改造，提高了生产线运转负荷。与此同时，他们强化设备和工艺管理，加大考核力度。他们在考核中增加了对停车时间的考核后，不仅减少了停车次数，而且在停车后使恢复生产时间由3小时缩短至30分钟左右；增加了对交班产量的考核后，保证了后处理生产线的平稳交班。他们科学安排生产,避免因填充油供应紧缺而造成全线停产。他们还通过开展劳动竞赛激发职工的工作热情，促进产量的提高。通过以上措施，2006年以来，橡胶装置停车时间同比大幅降低，以2月份为例，两条生产线合计实际开工率达95.68％，是装置历年月度最好水平。同时，由于后处理生产线实现“极限操作”、“卡边操作”，3月产量达到了6800吨，再次刷新月度纪录。据统计，一季度月均效益超过700万元。
提升经济技术指标
橡胶车间为提升经济技术指标，降低装置运行成本，全面查找影响装置能耗、物耗的关键因素，采取措施逐一解决。
他们一是投用技改项目“新增溶剂重组分脱除塔”，优化凝聚系统操作，降低溶剂单耗。2月份，因降低溶剂单耗，提高溶剂回收率，降低生产成本205万元。二是优化技改项目“胶粒水罐增加回流线至凝聚釜”操作，强化现场废胶管理，降低装置物耗。车间针对凝聚系统及自动秤系统漏胶、热水系统携带碎胶等浪费现象，通过强化现场管理和优化操作得到解决，装置的各项经济技术指标不断提高。2月份，装置物耗好于设计值水平，优于去年国内同类装置最好水平。据测算，当月由于经济技术指标提高，节约生产成本75万元。
